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1、5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。
2、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
3、目的：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。
4、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
5、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
6、定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。
7、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
8、定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
9、目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。
10、定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。
11、目的：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究、认真的人。
12、整齐、整洁的工作环境，容易吸引顾客，让顾客心情舒畅；同时，由于口碑的相传，企业会成为其它公司的学习榜样，从而能大大提高企业的威望。
13、良好的工作环境和工作氛围，再加上很有修养的合作伙伴，员工们可以集中精神，认认真真地干好本职工作，必然就能大大地提高效率。试想，如果员工们始终处于一个杂乱无序的工作环境中，情绪必然就会受到影响。情绪不高，干劲不大，又哪来的经济效益？所以推动5S，是促成效率提高的有效途径之一。
14、需要时能立即取出有用的物品，供需间物流通畅，就可以极大地减少那种寻找所需物品时，所滞留的时间。因此，能有效地改善零件在库房中的周转率。
15、优良的品质来自优良的工作环境。工作环境，只有通过经常性的清扫、点检和检查，不断地净化工作环境，才能有效地避免污损东西或损坏机械，维持设备的高效率，提高生产品质。
16、整理、整顿、清扫，必须做到储存明确，东西摆在定位上物归原位，工作场所内都应保持宽敞、明亮，通道随时都是畅通的，地上不能摆设不该放置的东西，工厂有条不紊，意外事件的发生自然就会相应地大为减少，当然安全就会有了保障。
17、第六个目的，强调的是降低生产成本。一个企业通过实行或推行5S，它就能极大地减少人员、设备、场所、时间等这几个方面的浪费，从而降低生产成本。
18、7．改善员工的精神面貌，使组织活力化
19、第七个目的，可以明显地改善员工的精神面貌，使组织焕发一种强大的活力。员工都有尊严和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识形态。
20、推动 5S，通过实施整理、整顿、清扫、清洁来实现标准的管理，企业的管理就会一目了然，使异常的现象很明显化，人员、设备、时间就不会造成浪费。企业生产能相应地非常顺畅，作业效率必然就会提高，作业周期必然相应地缩短，确保交货日期万无一失了。
1、整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下，不必要的物品彻底丢掉。
2、整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
3、清扫：清洁工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。
4、清洁：将上面的3S事实的做法制度化，规范化，并贯彻执行及维持。
5、素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。
1、应根据产品不同形状、重量和生产数量进行合理配备。
2、非标准件用专用器具，标准件用通用器具。
4、零部件：作业现场的零部件(材料、半成品)应放在零部件货价上，按规定的方式和数量存放；车间内的不合格品，应予以标识隔离存放。
5、工装和工检量具应在工位作业台(台架、设备)上固定位置，并且摆放整齐。
6、作业、工序卡应操作位置附件，能直接清晰地看到，其挂放位置不能影响生产操作和设备的运行。
7、包装弃物应在作业工序或设备旁固定堆放位置，设专人清除打扫。
8、车间内因特殊原因须临时放置的物品，要指定存放地点和方式并加以标识，运输通道、消防通道不得阻塞。
9、工具柜统一规范，摆放整齐，保持清洁，柜内的工具排列有序，不得放置其它物品。
10、车间办公室的办公用桌、椅、柜等摆放整齐，打扫干净，清洁；文件资料分类存放，并做好标识。
11、危险品、消防用具要单独存放，严格执行有关制度。
5S是现场管理的基础，是TPM（全员参与的生产保全）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。
5S现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。
实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而5S活动的效果是立竿见影的。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。
5S是现场管理的基础，5S水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。
①将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的。
②把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来。
①对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。
②明确数量，并进行有效地标识。
②保持工作场所干净、亮丽的环境。
①将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
①通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
①整理：正确的价值意识---「使用价值」，而不是「原购买价值」
②整顿：正确的方法---「3要素、3定」+整顿的技术
③清扫：责任化---明确岗位5S责任
④清洁：制度化及考核---5S时间；稽查、竞争、奖罚
⑤素养：长期化---晨会、礼仪守则
所谓5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE).因日文头一个字母都是S,故称为“5S"。1、整理:就是把要与不要的东西区分,除了必要的留下来以外,其它的都清除掉。目的:腾出空间、空间活用;防止误用、误送;塑造清爽的工作环境.注意:要有决心不必要的物品断然加以处置,这是5S的第一步。2、整顿:把必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐而且加以标示.目的:工作场所一目了然,消除找寻物品的时间,整齐的工作环境;消除过多的积压物品。注意:这是提高效率的基础.3、清扫:随时维持工作场所无垃圾、无污秽。即环境与设备的彻底清扫.将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽。目的:稳定品质、减少浪费.4、清洁:维持上面3S的成果.是安全的第一步。目的:稳定品质,减少工业伤害。5、素养:每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养主动积极的精神。二、企业中常见的不良现象剖析1、仪容不整或穿着不整的工作人员.有碍观瞻影响工作场所气氛,缺乏一致性,不易塑造团队精神。,看起来懒散,影响士气。2、机器设备保养不良。机器设备保养不良影响使用寿命及机器精度,从而直接影响生产效率,并使品质无法提高。3、机器设备摆放不当:增加搬运距离,虚耗工时增多.4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意放置:要花时间去找要用的东西--—--—-效率问题浪费场所、资金5、工具乱摆放:增加寻找----———-—效率损失通道堵塞:工作场所不流畅。综合以上种种不良现象.可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括:资金的浪费场所的浪费人员的浪费形象的浪费士气的浪费效率的浪费品质的浪费成本的浪费三、5S的效能:1、提升企业形象;整齐、整洁的工作环境,使顾客有信心,易于吸引顾客2、提升员工归属感;对自己的工作易付出爱心与耐心。3、减少浪费:降低成本增加、增加利润;4、安全有保障:地上不随意摆放物品;5、效率提升:物品摆放整齐不用找寻;6、品质有保障;不马虎,去除马虎,品质有保障;四、推行要领2、制定[要]和[不要]的判别基准3、不要物品的清除4、要的物品调查使用频度,决定日常用量ﻫ5、每日自我检查2、使用棚架或柜橱的浪费3、零件或产品变旧而不能使用的浪费4、放置处变得窄小5、连不要的东西也要管理的浪费6、库存管理或盘点花时间的浪费(二)整顿的推行要领1、前一步骤整理的工作要落实4、地板划线定位5、场所、物品标示ﻫ6、制订废弃物处理办法要站在新人
