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现场6S管理最难难在长期维持，而建立6S自动运行机制是解决这一问题的根本措施。
上海思坡特顾问为企业提供6S管理系统实施的系统性解决方案，具体咨询过程如下：
企业全面推行6S管理，从现场开始做起，逐步上升到人员的素养，安全始终贯穿全程。内容：
1，整理。将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废----腾出现场空间；
2，整顿。将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零----一切为了提高工作效率，减少物品寻找的时间浪费；
3，清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生----保持设备设施的良好状态；
4，清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化----改变员工的工作习惯；
5，素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升----塑造新时代的员工；
6，安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境----“零”安全事故。
1、推行委员会及推行办公室成立；2、组织职掌确定；
3、委员的主要工作； 4、编组及责任区划分。
1、方针要结合企业实情，要有号召力；
2、设定期望目标,以为努力方向及便于活动成果检查。
1、制定拟定日程计划；2、参观学习；3、订6S实施办法；
4、制定6S活动评比的方法；5、制定6S活动奖惩办法。
1、每个部门对全员进行教育； 2、新进员工的6S现场管理法训练；
3、让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做的。
最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等），横幅、标语、海报、内部报刊宣传等。
1、方法说明会；2、道具准备；3、工厂"洗澡"运动（全体上下彻底大扫除）；
4、建立地面划线及物品标识标准；5、"3定"、"3要素"展开；6、定点摄影；红牌作战。
1、加权系数、困难系数、人数系数、面积系数、教养系数；
1、现场查核；2、6S问题点质疑、解答；举3、办各种活动及比赛（如征文活动等）。
依6S活动竞赛办法进行评比，公布成绩)，实施奖惩。
1、标准化、制度化的完善；2、实施各种6S管理法强化月活动。
1、整理，将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
2、整顿，把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
3、清扫，将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
4、清洁，将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
5、素养，每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
6、安全，重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。
6S管理是5S的升级，管理对象是员工行动品质、工作方法、作业流程和对物品的规范管理，这种管理模式有利于提升企业形象、减少浪费、提高效率等。因前内容的日文罗马标注发音的英文单词都以“S”开头，所以简称6S现场管理。
十年树木，百年树人改变员工的想法，行为，习惯进而改变其素养绝非一朝一夕就能实现的。员工整体素养要得到提升需要大的社会环境与小的企业环境的良性互动才能实现。因此企业创造良好的环境对员工素养的提升至关重要，这也就是所谓的人造环境，环境育人。
1、6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
2、“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。
3、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心。
4、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
5、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
6、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
7、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
8、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
“6S”管理是一种现代企业管理模式，这一管理法首先在日本的企业应用。由于整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清洁(Seiketsu)、规范(Standard)、素养(Shitsuke)的日语罗马拼音均以"S"开头，故最早简称“5S”。我国企业在引进这一管理模式时，另上了英文的“安全(Safety)”，因而称“6S”管理法。
现场6S管理在实施时要注意以下要点:
1.充分把握6S管理的内涵方法和实施要点；
2.要制定整体方案，确保实施有序，明确目标、措施、考评标准；
4.领导要高度重视，并带头参与；
5.要注重宣传培训，确保全员记牢理念，掌握了方法；
6.要持之以恒，养成习惯，不能有一蹴而就的想法；
7.要注重监督检查，确保发现的问题得到及时整改；
8.善于通过比赛、评比的形式打造良好氛围。
对生产企业而言，6S现场管理是一项最基本的管理方法论，现代社会中，这项基本的管理方法会影响到企业方方面面，效率、质量、成本等等，通常企业在实施6S现场管理的过程中存在如下几方面问题：
1、想实施6S现场管理，却没有系统的方法和成熟的方案；典型的现象就是企业到处悬挂6S标语标识，企业生产现场却一团乱糟糟。
2、有一定的6S现场管理方法论，但却仅限于部分场所或者样板车间，无法全面推广或者推广到全厂阻力很大；典型的是企业都会有参观路线，参观路线上物品整齐划一摆放、区域规划设置合理，非参观路线则是随心所欲，看不到一点管理的痕迹。
3、企业的现场6S管理仅靠专员来推动，领导提出要求了，象征性的进行突击整理整顿，专员的作用仅限于检查卫生和做报告。
4、整体对现场管理认识比较肤浅，层次不够，相应培训不足，一谈到现场6S管理就是打扫卫生，导致基层员工很反感作秀。
5、企业成员对现场6S管理的重视程度不够，只盯最直观的绩效指标，忽略长远，生产问题大部分救火，基础的现场管理不闻不问。
总之，企业的最主要问题还是对6S现场管理缺少系统的方法论，缺少在体系内运行的管理规范，体系之外的规范要求注定不能长远，现场6S管理是一个基础管理的方法论，要有专属部门承接此项任务与职责、在特定的管理制度下、推行着员工扎扎实实的去做，工厂的现场才能谈得上6S管理。
